8 800 555 44 33
Вам ответят c 8:00 до 22:00, без выходных
Звонок по России бесплатный
Мы определили ваш регион:

Перейти на сайт для ?

Перейти
зачем переходить?
Заказать звонок Заказать расчет

Кладка несущих стен из газобетонных блоков, ГОСТ и СНиП


Еще 10 лет назад самым популярным и востребованным строительным материалом для возведения наружных стен и перегородок зданий и сооружений был кирпич. Сегодня же на рынке представлен широкий ассортимент других материалов, используемых в таких целях, среди которых газобетонные и газосиликатные блоки. В данной статье мы подробно расскажем, о первых, как их изготавливают и как выполняется кладка внутренних и внешних стен из газобетонных блоков.

Технология производства по ГОСТ

Газобетонные изделия, как все другие виды строительных материалов, изготавливаются в соответствии с требованиями действующего нормативного документа. На сегодняшний день таковым является ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеечных бетонов стеновые мелкие. Технические условия» и ГОСТ 31360-2007. Их правила распространяются на все виды стеновых неармированных изделий, для производства которых применяли ячеечный конструкционно-теплоизоляционный бетон автоклавного твердения.

В соответствии с правилами стандарта продукция из газобетона должна иметь форму блоков или плит, пустоты в них допускаются сквозными и несквозными.

Нормативы четко контролируют:

·       процесс изготовления газобетонных изделий, которые применяются для возведения как несущих конструкций, так и перегородок;

·       качество используемого сырья. Его также выбирают, учитывая требования ГОСТ 30108;

·       физико-технические показатели готового к эксплуатации изделия;

·       нанесение маркировки на готовую продукцию;

·       проведение лабораторных испытаний;

·       упаковку, транспортировку, хранение и эксплуатацию.

Газобетонные блоки изготавливаются по особой технологии с применением инновационных решений, современного оборудования. В качестве сырья применяются природные материалы, что делает продукцию экологически безопасной.

Наличие в составе исключительно природных и безвредных компонентов способствует высоким физико-техническим характеристикам и свойствам строительного материала.

На сегодняшний день на практике применяют два способа производства газобетонных блоков:

·       автоклавного твердения – процесс происходит в специальной автоклавной печи под воздействием очень высокого давления и температуры;

·       неавтоклавного твердения – тепловлажная обработка, естественный процесс.

Физико-технические параметры изделий, произведенных обоими методами, практически не отличаются. Единственное, что следует отметить, что автоклавные газобетонные блоки более прочные и плотные, что дает возможность применять их для возведения несущих конструкций.

Технология производства состоит из следующих этапов:

·       подготовка смеси из портландцемента, алюминиевой пудры, кварцевого песка, воды, извести и специального газообразователя;

·       распределение готового сырья по специальным формам;

·       в формах смесь вспучивают до образования необходимого количества пустот;

·       далее следует этап сушки. Здесь уже и применяют один из ранее описанных методов твердения;

·       застывшие блоки достают из форм и нарезают на определенные размеры.


Важным этапом в процессе изготовления газобетонных блоков являются лабораторные испытания, в ходе которых должны подтвердиться их свойства. Методы контроля качества готовой продукции определяют:

·       среднюю плотность;

·       прочность при сжатии;

·       максимальную усадку;

·       коэффициент теплопроводности;

·       класс морозостойкости;

·       коэффициент паропроницаемости;

·       линейные размеры;

·       правильность формы.

Все вышеперечисленные показатели обязательно должны соответствовать требованиям ГОСТа и эталонным образцам. Допускаются небольшие отклонения от нормы, но они ни в коем случае не должны сказываться на свойствах изделия.

После того как готовая продукция прошла этап лабораторных испытаний, ее маркируют. Маркировка – это буквенно-цифровое обозначение основных физико-технических показателей и свойств изделия. Ее наносят непосредственно на блоки, и она содержит в себе следующую информацию:

·       кто является производителем;

·       по какому нормативному документу изготавливалась продукция;

·       назначение;

·       линейные размеры;

·       основные характеристики – паропроницаемость, усадка, прочность, плотность, коэффициент теплопроводности.

Каждая партия строительного материала из газобетона, которая поступает в продажу, а потом и в эксплуатацию, должна иметь документацию. В ней содержится точная и полная информация, в первую очередь, о производителе.

Характеристики

Изделия из газобетона обладают довольно высокими показателями, благодаря этому материал стал таким популярным сегодня:

·       максимальная прочность – 1,5–3,5 кгс/см², зависит от марки изделия;

·       показатель теплопроводности низкий, за счет этого увеличиваются теплоизоляционные свойства материала;

·       степень пожаробезопасности – 1 и 2;

·       плотность изделия – 500–1400 кг/м³;

·       вес – не более 8 кг.


Среди свойств газобетона стоит отметить механическую прочность, стойкость к износу, биологическому воздействию, агрессивным веществам, морозостойкость.

Разновидности

Ассортимент газобетонных блоков довольно разнообразный. Их изготавливают многие компании. Изделия отличаются маркой, формой, размерами.

Они могут быть:

·       прямоугольные. Применяют при монтаже несущих стен и межкомнатных перегородок;

·       Т-образные, которые используют при монтаже плит перекрытия;

·       U-образные. Применяют для обустройства проемов, оконных и дверных;

·       дугообразные.

Размер блока связан с его формой:

·       прямоугольные – ширина от 150 мм до 400 мм, высота – 200 мм, длина 600 мм;

·       с пазами – ширина 300, 375 мм, высота – 200 мм, длина – 600 мм;

·       перегородочные – ширина 100 мм, высота – 200 мм, длина 600 мм;

·       изделия, используемые для перемычек, U-образные – ширина 250, 300, 375, 400 мм, высота – 200 мм, длина 500 мм.

Газобетонный блок также бывает:

·       конструкционным;

·       теплоизоляционным;

·       конструкционно-теплоизоляционным;

·       универсальным;

·       специальным.

На рынке такая продукция представлена следующими марками:

·       D350 – это самый хрупкий газобетонный блок, используется очень редко. Допускается к применению только как уплотнительная конструкция. Прочность не превышает 1 МПа;

·       D400 – прочное и надежное изделие. Прочность – 1–1,5 МПа. Используются в качестве теплоизоляционного материала;

·       D600 – это высокопрочный газобетонный блок. Прочность изделия до 5,0 МПа. Из таких блоков возводят несущие конструкции.

Газобетонные блоки имеют пористую структуру, довольно большие размеры и считаются абсолютно безопасными.


Благодаря особой технологии производства и химическим реакциям, которые протекают в бетоне в процессе твердения, внутри газоблоков образовываются пустоты. Ячеечная структура способствует высокой прочности, влагостойкости и морозостойкости изделия.

Такие изделия используют для обустройства:

·       наружных несущих стен;

·       межкомнатных перегородок;

·       фундамента здания;

·       стен цокольного этажа и подвального помещения;

·       гаражей, бань, беседок;

·       заборов;

·       временных сооружений.

В чем преимущество и недостаток

У газобетонных блоков есть много достоинств перед другими строительными материалами, которые могут использоваться для возведения как жилы и общественных зданий и сооружений. Среди всех плюсов особого внимания заслуживает:

·       высокий уровень жаростойкости. Благодаря данному свойству газобетонные блоки могут применяться при возведении зданий с высоким уровнем требований пожарной безопасности;

·       легкий и быстрый монтаж. Внушительные габариты и небольшой вес позволяют выполнить кладку самостоятельно, без привлечения к строительному процессу различной техники;

·       легкость обработки. Газобетон называют «послушным» строительным материалом. При необходимости блок можно распилить и подогнать под нужный размер, даже используя обычную пилу;

·       отличные звукоизоляционные характеристики, связанные напрямую с имеющимися пустотами.

Но самым большим преимуществом изделия является его высокая плотность. Кроме того, при достаточном армировании конструкции газобетонные блоки можно применять для строительства зданий до 5 этажей, конечно, при правильном выборе и монтаже фундамента.

Конечно, у газобетонных блоков есть и минусы, а именно:

·       при возведении любого здания допускается устройство только ленточного фундамента с минимальным показателем усадки. В случае сильной усадки газобетонные блоки могут растекаться, что в скором времени приведет к разрушению конструкции;

·       высокий коэффициент водопоглощения. Данный показатель ограничивает применение блоков. Использовать их в качестве основного строительного материала для возведения несущих конструкций в районах с высокой влажностью или частыми осадками не рекомендуется. Могут также возникать проблемы в процессе нанесения отделочных материалов. Прежде чем использовать для отделки штукатурку или любой другой декоративный материал, стены нужно покрыть не одним слоем грунтовки или любым другим влагостойким составом.


Стоит также отметить, что для монтажа газобетонных блоков необходимо приобретать дополнительные элементы крепления: дюбеля, саморезы или специальные крепежи. Они дают возможность выполнить перевязку элементов качественно и надежно.

Стоимость газобетонных блоков невысокая, поэтому возводить из них здания значительно дешевле, чем, например, из силикатного кирпича.

Технологический процесс кладки газобетонных блоков

Работа обязательно должна соответствовать правилам и требованиям строительных норм. На сегодняшний день главным законодательным актом является СНиП 15.13330.2012 «Каменные и армокаменные конструкции» и СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

В соответствии с нормативом, кладка стен из газобетонных блоков осуществляется в следующей последовательности действий:

·       выбор и расчет необходимого количества материала. При этом нужно учитывать его размеры, физико-технические показатели, кто является производителем и наличие сертификатов, подтверждающих качество продукции. Чтобы рассчитать количество блоков, нужно воспользоваться простой математической формулой:

{l*h-s}*1.05*b, где:

l – длина газобетонной стены;

h – высота газобетонной стены;

s – суммарная площадь оконных и дверных проемов;

1,05 – коэффициент запаса;

b – толщина изделия.

·       подготовка инструментов и расходных материалов. Чтобы работа выполнялась непрерывно, необходимо заранее подготовить все, что понадобится в процессе монтажа. Не обойтись без молотка, зубила, измерительных инструментов, пилки, затирки и инвентаря для заделки швов;

·       далее следует определиться с методом кладки. На практике применяют два метода – монтаж блоков на специальный клеевой состав или же на цементно-песчаный раствор. Клеевой состав можно приобрести в специальном магазине, а вот цементно-песчаный раствор готовят самостоятельно. Первый ряд кладки осуществляется обязательно на цементно-песчаный раствор. Клей подготавливают к использованию строго по инструкции;

·       необходимо выполнить разметку по всему периметру здания;

·       первый ряд газоблоков монтируют на заранее гидроизолированный фундамент. После монтажа первого ряда нужно обязательно проверить ровность кладки. От ее качества зависит надежность стен;

·       выполняют армирование. Для этого используют сетку из базальта, оцинковки или стеклопластика. Далее армируется каждый четвертый ряд;

·       когда стена готова, нужно проверить качество выполненных работ. Для этого используют лазерную рулетку или строительный уровень.

Выполнять работы специалисты рекомендуют при температуре от +4ºС до +24ºС.

Как только укладка закончена, можно приступать к нанесению отделочного материала как внутри, так и снаружи.

Возврат к списку